Постобработка MIM - структура и принципы работы пескоструйной машины

Пескоструйная машина вид машины, которая использует сжатый воздух в качестве энергии для формирования высокоскоростного струйного луча, который распыляет высокоскоростную струю на поверхность заготовки, так что механические свойства внешней поверхности изменяются.

Во-вторых, структура классификации пескоструйной машины

1) Всасывающая сухая пескоструйная машина

Общий состав

Полная установка для сухой струйной очистки всасывающего типа обычно состоит из шести систем, которые представляют собой конструктивные системы, системы питания среды, системы трубопроводов, системы удаления пыли, системы управления и системы среды.

Как это работает?

Сухая пескоструйная машина всасывающего типа получает мощность за счет сжатия воздуха. Отрицательное давление, создаваемое за счет высокоскоростного движения воздушного потока в пистолете, затем через трубку с песком в пистолет-распылитель и распыление абразива на обрабатываемую поверхность для достижения желаемых целей обработки. Сухая пескоструйная машина всасывающего типа - это как мощность струи, так и мощность ускорения.

2) Запрессовочная машина для сухой пескоструйной обработки

Для установки для сухой струйной обработки мы в основном представляем установку для дробеструйной обработки, которая является основной рабочей единицей, состоящей из напорного резервуара и пистолета-распылителя.

Общий состав

Полная рабочая единица пескоструйной машины для запрессовки, как правило, состоит из четырех систем: резервуар высокого давления, система средней мощности, система трубопроводов и система управления.

Как это работает?

Сухая пескоструйная машина для прессования использует сжатый воздух в качестве источника питания, используя рабочее давление, установленное в напорном баке. Затем распылите абразив через песочный клапан в инжекторное сопло и распылите на обрабатываемую поверхность для достижения желаемых целей обработки. В пескоструйной установке для сухой запрессовки сжатый воздух является одновременно источником питания и силой ускорения струи.

Пескоструйный пресс для сухой пескоструйной обработки использует насос для шлифовальной жидкости в качестве источника питания, через который машина подает смешивающую шлифовальную жидкость (смесь абразива и воды) в распылитель. Затем получает ускорение через резервуар сжатого воздуха для установления рабочего давления, абразив через клапан для песка в сопло для впрыска песка и впрыска, распыляет на обрабатываемую поверхность для достижения желаемых целей обработки. В пескоструйной установке для сухой запрессовки сжатый воздух является источником питания и силой ускорения струи.

3) Жидкостная пескоструйная машина

Жидкостные пескоструйные машины, по сравнению с сухими струйными машинами, имеют лучшую особенность - хорошо предотвращают контроль процесса струйной очистки от загрязнения пылью и улучшают рабочую среду пескоструйной обработки. Ниже приведена структура и принцип ее работы.

Общий состав

Полная машина для пескоструйной обработки жидкости обычно состоит из пяти систем: структурных систем, систем питания, систем трубопроводов, систем управления и вспомогательных систем.

Как это работает

Электропитание жидкостной пескоструйной машины осуществляется от шлифовальной жидкости. Шлифовальная жидкость (смесь абразива и воды) подается в пистолет через шлифовальный насос. Сжатый воздух в качестве силы ускорения шлифовальной жидкости проходит через воздушную трубу в пистолет, в котором сжатый воздух поступает в пистолет, впрыскивается через сопло и распыляется на обрабатываемую поверхность для достижения желаемых целей обработки. В жидкостной пескоструйной машине насос для шлифовальной жидкости является источником питания, а сжатый воздух - силой ускорения.

4) Замороженная пескоструйная машина

Теория замороженной пескоструйной обработки возникла в 1970-х годах в Европе и Америке. Затем компания Showa Carbon Co., Ltd. из Японии обнаружила, что это устройство в основном используется для замены заусенцев на деталях, формованных вручную из резины, прецизионном литье под давлением и изделиях для литья под давлением.

Пескоструйные машины для заморозки, известные как автоматические струйные триммеры для заморозки. Это оборудование с конца 1970-х годов широко использовалось в развитых странах. Китай начал постепенно продвигать их после 2000 года, а затем стал одним из необходимых постобрабатывающих устройств.

Как это работает

Резиновые и пластиковые сплавы относятся к полимерным материалам, которые при разных температурах будут находиться в разной фазе, и с фазовой точки зрения материал изменяется только в механических состояниях. Материал меняется в условиях низких температур. При возвращении к нормальным температурным условиям работоспособность будет восстановлена.

В пескоструйных машинах для заморозки используется низкотемпературный замораживающий эффект жидкого азота для охрупчивания сплава резины и пластика. В это время охрупчивание по краям происходит раньше изделия. В течение разницы во времени, через высокоскоростные частицы полимера выстрела струи, чтобы воздействовать на продукты, чтобы удалить заусенцы продуктов пластмассового сплава и продуктов сплава алюминия, цинка.

Сравнение экструзии пластифицированного порошка и литья металлического порошка под давлением

На сегодняшний день в технологии порошковой металлургии развито множество отраслей и различных процессов, в которых два наиболее представительных вида – экструзия пластифицированного порошка и МИМ . Хотя оба относятся к порошковой металлургии , они совершенно разные.

Во-первых, процесс экструзии пластифицированного порошка представляет собой развитие процесса экструзии с металлическим порошковым покрытием при низкой температуре, сжимая превосходную подвижность меди, вольфрама, цементированного карбида, интерметаллических соединений с высокой температурой плавления и керамических материалов. В настоящее время он имеет специальное оборудование для непрерывной экструзии. Материал, используемый в этом процессе, представляет собой металлический порошок с отличной сыпучестью с добавлением определенного количества ускорителя. Заготовка, полученная с помощью этого процесса, может быть обработана после сушки и спекания.

Давайте рассмотрим еще один новый тип процесса формовки металлических деталей – MIM. Это сочетание традиционной порошковой металлургии и современной технологии литья пластмасс под давлением. Он основан на исследованиях и разработках рецептуры связующего и технологии производства кормов. Он имеет долгую, но медленную историю развития. Основной процесс заключается в том, чтобы сначала смешать металлический порошок и связующее вещество при определенных условиях температуры и давления в определенной форме, а затем обезжирить связующее вещество, спекать заготовку для получения определенных механических свойств.

Из вышеприведенного описания видно, что экструзия пластифицированного порошка и МИМ имеют много одинаковых преимуществ. Так что в последние годы эти два процесса получили бурное развитие. У них есть следующие четыре одинаковых преимущества: 1, формирование почти чистой формы; 2, может быть сформирован в форме конечного продукта в первый раз; 3, трудно использовать при обработке с ЧПУ и других технологиях, особенно для мелких и сложных деталей и удлиненных деталей; 4, сфера применения материалов достаточно обширна. Эти два процесса могут быть использованы в качестве новых материалов и новых методов НИОКР.

Общей чертой обоих является использование клеев. С точки зрения выбора клеев и рецептур их связующее можно разделить на три основные системы: воск, метилцеллюлоза и пластиковая основа. Количество использования составляет от 8% до 20% от общего соотношения материалов. С точки зрения процесса оба должны удалить клей после того, как продукты будут сформированы.

Но они также явно разные. Что касается сырья, частицы металлического порошка пластифицированного порошка экструзии имеют большой диапазон размеров, от нескольких микрон до сотен микрон. Относительно MIM предъявляет более высокие требования к металлическому порошку. Размер частиц порошка обычно составляет от 0,5 до 20 микрон, и более высокие требования предъявляются к способу приготовления порошка и форме. Таким образом, после формования продукт становится более компактным, имеет меньшую усадку при спекании и более высокую точность размеров.