Post-processing MIM – budowa i zasady działania piaskarki

Piaskarka rodzaj maszyny, która wykorzystuje sprężone powietrze jako moc do utworzenia strumienia o dużej prędkości, który rozpyla strumień o dużej prędkości na powierzchnię przedmiotu obrabianego, tak aby zmieniły się właściwości mechaniczne powierzchni zewnętrznej.

Po drugie, struktura klasyfikacji maszyny do piaskowania

1) Maszyna do piaskowania na sucho z odsysaniem

Ogólny skład

Kompletna maszyna do czyszczenia strumieniowego na sucho typu ssącego składa się zasadniczo z sześciu systemów, które są systemami konstrukcyjnymi, systemami zasilania mediów, systemami rurociągów, systemami usuwania pyłu, systemami sterowania i systemami mediów.

Jak to działa?

Piaskarka na sucho typu ssącego uzyskuje moc przez sprężanie powietrza. Podciśnienie, które spowodowało szybki ruch strumienia powietrza w pistolecie, następnie przez rurkę piasku do pistoletu natryskowego i rozpylenie ścierniwa na obrabianą powierzchnię, w celu osiągnięcia pożądanych celów obróbki. Piaskarka na sucho typu ssącego to zarówno moc strumienia, jak i siła przyspieszenia.

2) Wtłaczana maszyna do piaskowania na sucho

W przypadku wtłaczanej maszyny do śrutowania na sucho wprowadzamy głównie jednostkę roboczą do wtłaczania, która jest podstawową jednostką roboczą złożoną ze zbiornika ciśnieniowego i pistoletu natryskowego.

Ogólny skład

Kompletna jednostka robocza maszyny do czyszczenia strumieniowego na sucho składa się zasadniczo z czterech systemów: zbiornika ciśnieniowego, systemu średniej mocy, systemu rurociągów i systemu sterowania.

Jak to działa?

Prasa do piaskowania na sucho wykorzystuje sprężone powietrze jako energię, wykorzystując ciśnienie robocze, które powstało w zbiorniku ciśnieniowym. Następnie spryskaj ścierniwo przez zawór piasku do dyszy wtryskowej i spryskaj powierzchnię, która ma być obrabiana, aby osiągnąć pożądane cele obróbki. W wtłaczanej piaskarce na sucho sprężone powietrze jest zarówno źródłem zasilania, jak i siłą przyspieszania strumienia.

Prasująca maszyna do piaskowania na sucho wykorzystuje pompę płynu szlifierskiego jako siłę zasilającą, przez którą maszyna miesza płyn szlifierski (mieszaninę ścierniwa i wody) do pistoletu natryskowego. Następnie uzyskuje moc przyspieszenia przez zbiornik powietrza dociskowego w celu ustalenia ciśnienia roboczego, ścierniwo przez zawór piasku do wtrysku piasku i dyszy wtryskowej, rozpyla się na powierzchnię, która ma być przetwarzana, aby osiągnąć pożądane cele przetwarzania. W piaskarce wtłaczanej na sucho sprężone powietrze jest źródłem zasilania i przyspieszania strumienia.

3) Płynna maszyna do piaskowania

Piaskarki płynne, w stosunku do maszyn do piaskowania na sucho, najlepszą cechą jest dobre zapobieganie kontroli procesu śrutowania przed zanieczyszczeniem pyłem i poprawa środowiska pracy podczas piaskowania. Poniżej przedstawiono strukturę i zasadę działania.

Ogólny skład

Kompletna maszyna do piaskowania cieczą składa się generalnie z pięciu układów: układów konstrukcyjnych, układów zasilania mediów, układów rurociągów, układów sterowania oraz układów pomocniczych.

Jak to działa

Zasilanie maszyny do piaskowania płynnego pochodzi z płynu szlifierskiego. Płyn szlifierski (mieszanina ścierniwa i wody) jest dostarczany do pistoletu przez pompę szlifierską. Sprężone powietrze jako siła przyspieszenia płynu szlifierskiego przechodzi przez rurę powietrzną do pistoletu, w którym sprężone powietrze wchodzi do pistoletu wtryskiwanego przez dyszę i rozpyla się na obrabianą powierzchnię, aby osiągnąć pożądane cele obróbki. W piaskarce płynnej pompa płynu szlifierskiego jest źródłem zasilania, a sprężone powietrze jest mocą przyspieszania.

4) Zamrożona maszyna do piaskowania

Teoria mrożonego piaskowania powstała w latach 70. XX wieku w Europie i Ameryce. Następnie firma Showa Carbon Co., Ltd. z Japonii stwierdziła, że ​​urządzenie to jest głównie stosowane w celu zastąpienia procesu usuwania zadziorów z ręcznie formowanych części gumowych, produktów do precyzyjnego formowania wtryskowego i odlewów ciśnieniowych.

Piaskarki mrożone, znane jako automatyczne trymery strumieniowe typu jet. Sprzęt ten od końca lat 70. był szeroko stosowany w krajach rozwiniętych. Chiny zaczęły je stopniowo promować po 2000 roku, a następnie stały się jednym z niezbędnych urządzeń postprocesowych.

Jak to działa

Materiały gumowe i stopowe tworzyw sztucznych należą do materiałów polimerowych, które w różnych temperaturach będą znajdować się w różnych fazach, az punktu widzenia fazy materiał zmienia się tylko w stanach mechanicznych. Materiał zmienia się w warunkach niskiej temperatury. Po powrocie do normalnych warunków temperaturowych wydajność zostanie przywrócona.

Zamrożone maszyny do piaskowania wykorzystują efekt zamrażania w niskiej temperaturze ciekłego azotu w celu kruchości gumy i stopu tworzywa sztucznego. W tym czasie kruchość na krawędziach występuje przed produktem. Podczas różnicy czasu, poprzez szybkie cząsteczki polimeru, aby uderzyć produkty w celu usunięcia wierteł produktów ze stopów tworzyw sztucznych i produktów ze stopów aluminium i cynku.

Porównanie wytłaczania plastyfikowanego proszku i formowania wtryskowego proszków metali

Obecnie technologia metalurgii proszków rozwinęła wiele gałęzi i różnych procesów, w których dwoma najbardziej reprezentatywnymi przedstawicielami są wytłaczanie uplastycznionych proszków i MIM . Chociaż oba należą do metalurgii proszków , są zupełnie różne.

Po pierwsze, proces wytłaczania uplastycznionego proszku jest rozwinięciem procesu wytłaczania metalicznego powlekanego proszkiem, w niskiej temperaturze, wyciskając doskonałą mobilność miedzi, wolframu, węglika spiekanego, związków międzymetalicznych o wysokiej temperaturze topnienia i materiałów ceramicznych. Obecnie posiada dedykowany sprzęt do ciągłego wytłaczania. Materiałem stosowanym w tym procesie jest proszek metaliczny o doskonałej sypkości z dodatkiem pewnej ilości przyspieszacza. Półwyrób wytworzony w tym procesie może być wykończony po wysuszeniu i spiekaniu.

Przyjrzyjmy się kolejnemu nowemu rodzajowi procesu formowania części metalowych – MIM. Jest to połączenie tradycyjnej metalurgii proszków z nowoczesną technologią wtrysku tworzyw sztucznych. Opiera się na badaniach i rozwoju receptury spoiwa oraz technologii produkcji pasz. Ma długą, ale powolną historię rozwoju. Podstawowym procesem jest najpierw zmieszanie proszku metalicznego i spoiwa w określonych warunkach temperatury i ciśnienia w określonej formie, a następnie odtłuszczenie spoiwa, spiekanie półwyrobu w celu uzyskania określonych właściwości mechanicznych.

Z powyższego opisu widać, że wytłaczanie uplastycznionego proszku i MIM mają wiele takich samych zalet. Tak więc w ostatnich latach te dwa procesy mają szybki rozwój. Mają następujące cztery takie same zalety: 1, formowanie w kształcie zbliżonym do siatki; 2, może być uformowany jako ostateczny kształt produktu po raz pierwszy; 3, trudne do wykorzystania przez obróbkę CNC i inne technologie, szczególnie w przypadku małych i złożonych części oraz wydłużonych części; 4, zakres zastosowania materiałów jest dość obszerny. Te dwa procesy mogą być wykorzystane jako nowe materiały i nowe metody badawczo-rozwojowe.

Wspólną cechą obu jest stosowanie klejów. Z punktu widzenia doboru klejów i receptur ich spoiwa można podzielić na trzy główne układy: wosk, metyloceluloza i baza plastyczna. Zużyta ilość wynosi około 8% do 20% całkowitego stosunku materiału. Z procesowego punktu widzenia oba muszą usuwać klej po uformowaniu produktów.

Ale te dwa są również oczywiście różne. Jeśli chodzi o surowce, cząstki proszku metalicznego wytłaczanego z plastyfikowanego proszku mają duży zakres wielkości, od kilku mikronów do setek mikronów. Stosunkowo MIM ma wyższe wymagania dotyczące proszku metalicznego. Wielkość cząstek proszku wynosi na ogół od 0,5 do 20 mikronów, a wymagania dotyczące metody przygotowania proszku i kształtu są wyższe. Tak więc po uformowaniu produkt jest bardziej zwarty, ma mniejszy skurcz spiekania i większą dokładność wymiarową.