플라스틱 사출 성형: 과거, 현재, 미래
게시 됨: 2023-02-24액체 플라스틱을 금형에 강제로 주입하는 맞춤형 플라스틱 사출 성형을 사용하여 명판, 명판, 간판 및 기타 맞춤형 플라스틱 브랜드 요소를 만들 수 있습니다. 냉각 및 응고 후 플라스틱은 금형에서 나와 모든 산업 분야의 다양한 부품을 형성합니다. 사출 성형 제품은 자동차 엠블럼, 차량 브랜딩, 번호판 홀더, 레저 용품용 제품 식별(모두 가전 제품 명판의 예임)에 자주 사용됩니다.
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기계는 사출 성형 플라스틱 명판 및 기타 세부 사항을 생산하는 세 가지 기본 구성 요소로 구성됩니다.
그런 다음 주입 장치는 용융된 플라스틱을 금형에 주입하고 충분히 냉각되어 방출될 때까지 그대로 둡니다. 용융 플라스틱은 용융 또는 액체로 가열되는 사출기에 공급되는 작은 플라스틱 펠릿을 녹여 생산됩니다. 원하는 크기와 모양으로 제작할 수 있는 금형입니다. 전체 공정에서 금형을 함께 고정하고 고정하는 클램핑 장치.
이제 녹은 플라스틱 알갱이가 미리 결정된 온도에 도달하면 반액체를 금형에 넣습니다. 일단 맞물리면 액상 플라스틱을 금형 안으로 주입하는 유압 실린더가 공정의 속도와 압력을 제어합니다.
플라스틱은 플라스틱 사출 성형 공정의 "체류" 단계에서 금형에 남아 있어 채워집니다. 그런 다음 응고되고 원하는 물체가 생성될 때까지 냉각됩니다. 그런 다음 장식품, 하위 모임 또는 선적과 같은 보조 주기를 위해 준비됩니다.
사출 성형 플라스틱 공정을 통해 제조업체는 기존 가공만큼 복잡하게 만드는 데 너무 많은 비용이 드는 플라스틱 구성 요소와 명판을 만들 수 있습니다. 동일한 금형에서 동일한 요소의 여러 조각을 동시에 만들 수 있으므로 사출 성형 플라스틱은 시간과 비용도 절약합니다. 모든 사본은 이전 사본과 동일합니다. 또한 이 절차는 직원에게 필요한 육체 노동을 줄임으로써 인건비를 줄입니다. 플라스틱 사출 성형의 역사 플라스틱을 실험하는 유럽과 미국의 화학자들은 플라스틱 사출 성형을 개발한 공로를 인정받습니다. 결과적으로 거의 모든 재료가 잘 사용됩니다. Parkesine은 처음에 금형에 압착하는 데 사용되었지만 너무 부서지기 쉽고 가연성이 있는 것으로 판명되었습니다. 플라스틱 사출 성형의 공식 발명가는 John Wesley Hyatt이지만 뛰어난 사람들이 오랫동안 이 공정을 사용해 왔습니다.
창의적인 발명가인 John Wesley Hyatt는 셀룰로이드 플라스틱 가공 공정을 개발했습니다. 이는 당구공을 상아로 대체하려는 New York Billiards Company의 도전을 받아들인 일리노이주 출신의 젊은 인쇄공에게는 놀라운 성과였습니다.
그와 그의 형제 이사야는 체커 및 기타 물체를 위한 다양한 혼합물을 만들기 시작하면서 플라스틱 공학 분야에서 경력을 쌓기 시작했습니다. John은 몇 가지 조합을 시도한 후 알코올, 장뇌 및 니트로셀룰로오스를 결합했습니다. 그는 이 재료들을 식히기 전에 가열된 원형 강철 주형에 압착했습니다. 그는 금형에서 재료를 제거했을 때 플라스틱 당구공을 성공적으로 만들었다는 것을 깨달았습니다. 그 결과 플라스틱 사출 성형이 순조롭게 출발했습니다.
1870년에 존과 그의 형제 이사야는 셀룰로이드를 생산하는 방법을 개발하여 특허를 받았고 고무 의치를 대체할 새로운 재료를 사용하여 의치를 계속 만들었습니다. 그 결과 셀룰로이드 플라스틱 생산이 시작되었습니다. John은 제조업에 큰 영향을 미친 재봉틀과 롤러 베어링을 발명한 공로를 인정받았기 때문에 산업 혁신과 관련하여 Da Vinci와 비교되었습니다.
오늘날 셀룰로이드 및 셀룰로스 플라스틱은 스크루드라이버, 칫솔 및 주방 도구의 손잡이를 포함하여 거의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 오늘날, 좋아하는 영화가 만들어지는 캘리포니아 할리우드에서 셀룰로이드를 발견할 수 있습니다.
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또 다른 위대한 발명가는 플라스틱 사출 성형 공정을 발전시키기 위해 벨기에에서 펠로우쉽으로 뉴욕의 플라스틱 산업에 합류했습니다. 레오 헨드릭 백클랜드(Leo Hendrick Baekeland)는 폴리머 작업을 시작했고, 이것이 그의 Kodak Eastman 발명품인 Velox로 이어졌습니다. Velox는 햇빛이 아닌 가스등을 사용하여 현상할 수 있는 일종의 인화지입니다.
그는 또한 화학자로서 고분자의 분자 구조를 조사하여 이 분야에서 몇 가지 발전을 이루었습니다. 코팅과 접착제에 대해 화학자들이 이전에 발견한 것 외에도 이러한 조사를 통해 많은 발명과 발견이 이루어졌습니다.
최초의 성공적인 플라스틱 제조 기계는 1926년 독일에서 플라스틱 성형 기계의 발명과 함께 Eckert와 Ziegler에 의해 만들어졌습니다. 그 결과 사출 플라스틱 성형이 생산 라인에 성공적으로 통합되었습니다.
역사적으로 플라스틱 사출 성형 공정은 더 많은 독창적인 발명가에 의해 사용되었습니다. 오늘날에는 가전제품, 문패, 간판, 명판에 더욱 정교한 공법으로 생산되고 있습니다.
오늘날의 사출 플라스틱 성형 공정 버전은 컴퓨터 제어 장비를 사용하여 원료 플라스틱 재료를 강철 및 알루미늄 금형에 주입하여 맞춤형 플라스틱 명판, 플라스틱 부품 및 우리가 매일 사용하는 많은 플라스틱 제품을 만듭니다. 뜨거운 플라스틱을 금형에 주입한 후 성형 장비는 플라스틱을 냉각시키고 부품을 추출합니다. 오늘날의 몰딩 장비는 대량의 플라스틱 부품을 간단하고 경제적으로 생산합니다.
오늘날 플라스틱 사출 성형 제조업체는 전기 프레스, 유압 프레스, 수직 및 수평 프레스, 사출 스크류 프레스 및 성형을 위한 제품 압력을 완료하는 데 필요한 기타 압력 비율을 사용합니다. 번호판부터 칫솔, 자동차 부품에 이르기까지 모든 것을 이 방법으로 만들 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형의 미래 장비 플라스틱 사출 성형은 우리가 매일 가정에서 사용하는 많은 가치 있는 제품을 만드는 매우 새로운 방법입니다. 플라스틱 사출 성형의 역사에서 많은 창의성과 혁신이 있었지만 더 많은 창의적인 사람들이 장비와 공정을 개선하는 새로운 방법을 개발함에 따라 미래에 대한 가능성은 훨씬 더 많습니다.
플라스틱 사출 기계의 개선이 계속됨에 따라 사출 성형의 미래는 이제 금형 및 금형 부품에 초점을 맞추고 있습니다. 금속, 에폭시 또는 탄소 섬유는 냉각 및 주기 시간을 단축하고 출력을 높이기 위해 첨단 플라스틱 금형에 사용할 수 있는 일부 재료입니다.
3D프린팅의 발달로 앞으로 플라스틱 사출성형이 어디까지 발전할 수 있을지 알 수 있다. 디지털 모델을 사용하면 거의 모든 모양의 3차원 입체 물체를 3D 프린팅을 사용하여 인쇄할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형에 3D 인쇄를 통합하여 개념과 샘플을 훨씬 낮은 비용으로 생산할 수 있습니다.
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