MIM 후처리 – 샌드블라스팅 기계 구조 및 작동 원리

샌드 블라스팅 머신은 압축 공기를 동력으로 사용하여 공작물 표면에 고속 제트 피드를 분사하는 고속 제트 빔을 형성하여 외부 표면의 기계적 특성을 변경하는 일종의 기계입니다.

둘째, 분사기 분류 구조

1) 흡입 건식 분사기

일반 구성

완전 흡입식 드라이 블라스팅 기계는 일반적으로 구조 시스템, 매체 전원 시스템, 배관 시스템, 먼지 제거 시스템, 제어 시스템 및 매체 시스템의 6개 시스템으로 구성됩니다.

어떻게 작동합니까?

흡입식 건식 분사기는 압축 공기를 통해 동력을 얻습니다. 총에서 공기 흐름의 물마루 고속 이동을 만든 다음 스프레이 건으로 모래 튜브를 통해 연마재를 처리할 표면에 분사하여 원하는 처리 목적을 달성합니다. 흡입식 건식 분사기는 분사력과 가속력을 모두 갖추고 있습니다.

2) 압입 건식 분사기

압입 건식 발파 기계의 경우 압력 탱크와 스프레이 건으로 구성된 기본 작업 장치인 압입 발파 작업 장치를 주로 소개합니다.

일반 구성

완전한 프레스 인 건식 발파 기계 작업 단위는 일반적으로 압력 탱크, 중간 출력 시스템, 파이프라인 시스템 및 제어 시스템의 네 가지 시스템으로 구성됩니다.

어떻게 작동합니까?

건식 샌드 블라스팅 기계를 누르면 압력 탱크에 설정된 작동 압력을 사용하여 압축 공기를 동력으로 사용합니다. 그런 다음 샌드 밸브를 통해 분사 노즐로 연마재를 분사하고 원하는 처리 목적을 달성하기 위해 처리할 표면에 분사합니다. 압입식 건식 분사기에서 압축 공기는 전원 공급 장치이자 제트 가속 동력입니다.

압착 건식 샌드블라스팅 기계는 연삭 유체 펌프를 공급 전원으로 사용하여 기계가 혼합 연삭 유체(연마재와 물의 혼합물)를 스프레이 건에 넣습니다. 그런 다음 공기 탱크를 눌러 가속력을 얻어 작동 압력을 설정하고 모래 밸브를 통해 모래 주입 및 주입 노즐로 연마제를 분사하여 원하는 처리 목적을 달성하기 위해 처리할 표면에 분사합니다. 압입 건식 분사기에서 압축 공기는 전원 공급 장치 및 제트 가속 동력입니다.

3) 액체 분사기

액체 분사기는 건식 분사기에 비해 먼지 오염으로 인한 분사 공정 제어를 잘 방지하고 분사 작업 작업 환경을 개선하는 것이 가장 큰 특징입니다. 다음은 구조 및 작동 원리입니다.

일반 구성

완전한 액체 분사 기계는 일반적으로 구조 시스템, 미디어 전원 시스템, 배관 시스템, 제어 시스템 및 보조 시스템의 다섯 가지 시스템으로 구성됩니다.

작동 방식

액체 분사기의 전원 공급 장치는 연삭액에서 나옵니다. 연삭액(연마재와 물의 혼합물)은 연삭 펌프를 통해 건으로 전달됩니다. 연삭 유체 가속력으로 공기를 압축하고 공기 파이프를 통해 건으로 들어가고 압축 공기가 건으로 들어가 노즐을 통해 분사하고 원하는 처리 목적을 달성하기 위해 가공된 표면에 분사합니다. 액체 샌드 블라스팅 기계에서 연삭 액체 펌프는 전원 공급 장치이고 압축 공기는 가속력입니다.

4) 냉동 분사기

냉동 샌드블라스팅 이론은 1970년대 유럽과 미국에서 시작되었습니다. 그런 다음 일본의 Showa Carbon Co., Ltd.는 이 장치가 수동 고무 성형 부품, 정밀 사출 성형 및 다이캐스팅 제품의 디버링 처리를 대체하는 데 주로 사용된다는 사실을 발견했습니다.

자동 제트식 냉동 트리머로 알려진 냉동 샌드블라스팅 기계는 1970년대 후반부터 선진국에서 널리 사용되었던 장비입니다. 중국은 2000년 이후 점차적으로 이를 홍보하기 시작했고 이후 필요한 후공정 장비 중 하나가 되었다.

작동 방식

고무 및 플라스틱 합금 재료는 폴리머 재료에 속하며 온도가 다르면 다른 위상이 있으며 위상 관점에서 볼 때 재료는 기계적 상태에서만 변경됩니다. 저온 조건에서 재료가 변경됩니다. 정상 온도 조건으로 돌아가면 성능이 복원됩니다.

냉동 샌드 블라스팅 기계는 액체 질소 저온 동결 효과를 사용하여 고무 및 플라스틱 합금을 취화시킵니다. 이때 가장자리의 취화는 제품보다 먼저 발생한다. 시차 동안, 플라스틱 합금 제품 및 알루미늄, 아연 합금 제품의 버를 제거하기 위해 제품에 충격을 주는 고속 제트 슛 폴리머 입자를 통해.

가소화 분말 압출과 금속 분말 사출 성형의 비교

오늘날 분말 야금 기술은 많은 가지와 다양한 공정을 개발했으며, 가장 대표적인 두 가지는 가소화 분말 압출 및 MIM 입니다 . 둘 다 분말 야금 에 속하지만 상당히 다릅니다.

첫째, 가소화 분말 압출 공정은 저온에서 금속 분말 코팅 압출 공정을 개발하여 이동성이 우수한 구리, 텅스텐, 초경합금, 고융점 금속간 화합물 및 세라믹 재료를 압착합니다. 요즘에는 전용 연속 압출 장비가 있습니다. 이 공정에 사용되는 재료는 유동성이 우수한 금속분말에 일정량의 촉진제를 첨가한 것이다. 이 공정에 의해 생성된 블랭크는 건조 및 소결 후에 완성될 수 있습니다.

또 다른 새로운 유형의 금속 부품 성형 공정인 MIM을 살펴보겠습니다 . 그것은 전통적인 분말 야금술과 현대 플라스틱 사출 성형 기술의 조합입니다. 바인더 제형 연구 개발 및 사료 생산 기술에 의존합니다. 길지만 느린 개발 역사를 가지고 있습니다. 기본 공정은 먼저 금속 분말과 바인더를 특정 온도 및 압력 조건에서 특정 금형에 혼합한 다음 바인더를 탈지하고 블랭크를 소결하여 특정 기계적 특성을 얻는 것입니다.

위의 설명을 통해 우리는 가소화 분말 압출과 MIM이 동일한 이점을 많이 가지고 있음을 알 수 있습니다. 따라서 최근 몇 년 동안 이 두 프로세스는 급속도로 발전했습니다. 그들은 다음과 같은 네 가지 동일한 이점을 가지고 있습니다: 1, 거의 그물 모양 형성; 2, 처음으로 최종 제품 모양으로 형성될 수 있습니다. 3, CNC 가공 및 기타 기술, 특히 작고 복잡한 부품 및 길쭉한 부품에 사용하기 어렵습니다. 4, 재료 적용 범위는 상당히 광범위합니다. 두 가지 공정을 신소재와 신R&D 방식으로 활용할 수 있다.

둘의 공통점은 접착제를 사용한다는 것입니다. 접착제 및 제형의 선택 관점에서 결합제는 왁스, 메틸 셀룰로오스 및 플라스틱 베이스의 세 가지 주요 시스템으로 분류할 수 있습니다. 사용량은 전체 재료비의 약 8~20%입니다. 공정 관점에서 둘 다 제품이 형성된 후에 접착제를 제거해야 합니다.

그러나 둘은 분명히 다르다. 원료와 관련하여 가소화 분말 압출 금속 분말 입자는 수 미크론에서 수백 미크론에 이르는 큰 크기 범위를 가지고 있습니다. 상대적으로 MIM은 금속 분말 요구 사항이 더 높습니다. 분말 입자 크기는 일반적으로 0.5-20 미크론 사이이며 분말 준비 방법 및 모양에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 따라서 성형 후 제품이 더 콤팩트하고 소결 수축이 적고 치수 정확도가 높습니다.