プラスチック射出成形の過去、現在、そして未来

銘板、銘板、看板、およびその他のカスタム プラスチック ブランディング要素は、カスタマイズされたプラスチック射出成形を使用して作成できます。これには、液体プラスチックを金型に押し込むことが含まれます。 冷却して固化した後、プラスチックは金型から出てきて、あらゆる産業用のさまざまな部品を形成します。 射出成形製品は、自動車のエンブレム、車両のブランド、ナンバー プレート ホルダーに加えて、娯楽用品の製品識別によく使用されます。これらはすべて、家電製品の銘板の例です。

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機械は、射出成形プラスチックのネーム プレートやその他の部品を製造するための 3 つの基本コンポーネントで構成されています。

次に、射出ユニットが溶融プラスチックを金型に射出し、十分に冷却されて解放されるまでそこにとどまります。 溶融プラスチックは、射出成形機に供給された小さなプラスチック ペレットを溶融し、加熱して溶融または液体にすることによって製造されます。 ご希望のサイズ、形状で製作できる金型です。 工程全体で金型をクランプして保持するクランプユニット。

溶融したプラスチックペレットが所定の温度に達すると、半液体が金型に押し込まれます。 油圧シリンダーを作動させると、液体プラスチックが金型に注入され、プロセスの速度と圧力が制御されます。

プラスチック射出成形プロセスの「滞留」段階では、プラスチックが金型内に確実に充填されるように、プラスチックが金型内に残されます。 その後、凝固するまで冷却し、目的のオブジェクトを作成します。 その後、装飾品、サブパーティー、または発送などの補助サイクルの準備が整います。

射出成形プラスチック プロセスを使用すると、製造業者は、従来の機械加工のように複雑に作成するにはコストがかかりすぎるプラスチック コンポーネントやネームプレートを作成できます。 射出成形プラスチックは、同じ金型から同じ要素の複数の部品を同時に作成できるため、時間とお金も節約できます。 すべてのコピーは前のものと同じです。 さらに、この手順により、従業員が必要とする手作業が減るため、人件費が削減されます。 プラスチック射出成形の歴史 ヨーロッパとアメリカの化学者がプラスチックを実験して、プラスチック射出成形を開発したとされています。 その結果、事実上すべての資料が有効に使用されます。 最初はパーケシンを使って金型に押し込みましたが、あまりにもろくて燃えやすいことが判明しました。 プラスチック射出成形の正式な発明者は John Wesley Hyatt ですが、優秀な人々がこのプロセスを長い間使用してきました。

クリエイティブな発明家であるジョン・ウェズリー・ハイアットは、セルロイド プラスチックの処理プロセスを開発しました。 これは、ビリヤード ボールの代わりに象牙を使用するというニューヨーク ビリヤード カンパニーの挑戦を受け入れた、イリノイ州出身の若い印刷業者にとって驚くべき成果でした。

彼と弟のイザヤがチェッカーやその他のオブジェクトのさまざまな混合物を作り始めたとき、彼はプラスチック工学のキャリアをスタートさせました。 ジョンは、いくつかの組み合わせを試した後、アルコール、樟脳、ニトロセルロースを組み合わせました。 彼はこれらの材料を加熱した円形の鉄の型に押し込み、その後冷ましました。 型から材料を取り出したとき、彼はプラスチック製のビリヤード ボールの作成に成功したことに気付きました。 その結果、プラスチック射出成形は順調なスタートを切った。

1870年、ジョンと弟のイザヤはセルロイドを製造する方法を開発し、特許を取得し、ゴム製の義歯に代わる新しい材料を使用して義歯を作り続けました. その結果、セルロイドプラスチックの生産が始まりました。 ジョンは、製造業に大きな影響を与えたミシンところがり軸受を発明したことでも知られているため、産業革新に関してはダ ヴィンチと比較されました。

今日、セルロイドおよびセルロース系プラスチックは、ドライバーのハンドル、歯ブラシ、キッチン用品など、ほとんどどこにでも見られます. 今日、お気に入りの映画が制作されたカリフォルニア州ハリウッドでセルロイドを発見することができます。

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別の偉大な発明家は、ベルギーからのフェローシップでニューヨークのプラスチック産業に参加し、プラスチック射出成形プロセスを進歩させました。 Leo Hendrick Baekeland はポリマーの研究を開始し、これが彼の Kodak Eastman の発明である Velox につながりました。 Velox は、太陽光ではなくガス灯を使用して現像できる印画紙の一種です。

彼はまた、化学者としてポリマーの分子構造を調査し、この分野でいくつかの進歩を遂げました。 化学者がコーティングや接着剤について以前に発見したことを超えて、これらの調査は多くの発明と発見につながりました。

最初の成功したプラスチック製造機は、1926 年にドイツで Eckert と Ziegler によって作成され、プラスチック成形機が発明されました。 その結果、射出プラスチック成形は生産ラインにうまく統合されました。

歴史上、プラスチック射出成形のプロセスは、より多くの発明家によって使用されてきました。 現在では、電化製品、表札、看板、銘板など、より細かい製法で生産されています。

射出プラスチック成形プロセスの今日のバージョンでは、コンピューター制御の装置を使用して生のプラスチック材料をスチールおよびアルミニウムの金型に注入し、カスタム プラスチックのネーム プレート、プラスチック コンポーネント、および日常的に使用する多くのプラスチック製品を製造しています。 熱くなったプラスチックを金型に注入した後、成形装置がプラスチックを冷却して部品を取り出します。 今日の成形装置により、大量のプラスチック部品を簡単かつ経済的に製造できます。

今日、プラスチック射出成形メーカーは、電動プレス、油圧プレス、縦型および横型プレス、射出スクリュー プレス、および製品の圧力をかけて成形するために必要なその他の圧力を採用しています。 ナンバープレートから歯ブラシ、車の部品まで、あらゆるものをこの方法で作ることができます。

プラスチック射出成形における未来の装置 プラスチック射出成形は、私たちが毎日家庭で使用する多くの価値ある製品を生み出してきた非常に新しい方法です。 プラスチック射出成形の歴史には多くの創造性と革新がありましたが、より創造的な人々が装置とプロセスを改善する新しい方法を開発するにつれて、将来にはさらに多くの可能性があります.

射出成形の未来は現在、金型と金型コンポーネントに焦点を当てており、プラスチック射出機械の改良が続けられています。 金属、エポキシ、または炭素繊維は、冷却とサイクル時間を短縮し、生産量を増やすためにハイテク プラスチック金型で使用できる材料です。

3Dプリンティングの発展により、プラスチック射出成形が将来どこまで進歩できるかが理解できます。 デジタル モデルを使用すると、事実上あらゆる形状の 3D ソリッド オブジェクトを 3D 印刷で印刷できます。 プラスチック射出成形に 3D プリントを組み込むことで、コンセプトとサンプルを大幅に低コストで製造できます。

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