MIM 後処理 – サンドブラスト機械の構造と動作原理

サンドブラストマシンは、圧縮空気を動力として高速ジェットビームを形成し、ワーク表面に高速ジェットフィードを吹き付けて外表面の機械的特性を変化させる機械の一種です。

第二に、サンドブラスト機械の分類構造

1) 吸引乾式サンドブラスト機

一般的な構成

完全吸引式ドライブラスト機は、一般に構造系、媒体動力系、配管系、除塵系、制御系、媒体系の６つのシステムから構成されます。

使い方？

圧縮空気により動力を得る吸引式ドライサンドブラスト機です。 負圧によりガン内の気流を高速移動させ、サンドチューブを介してスプレーガン内に流入し、研磨材を加工面に吹き付けて目的の加工目的を達成します。 噴射力と加速力を兼ね備えた吸引式ドライサンドブラスト機です。

2) 圧入式ドライサンドブラスト機

圧入式ドライブラスト機では、圧力タンクとスプレーガンからなる基本作業ユニットである圧入式ブラスト作業ユニットを中心に紹介しております。

一般的な構成

完全な圧入式ドライブラスト機械の作業ユニットは、通常、圧力タンク、中出力システム、パイプラインシステム、および制御システムの 4 つのシステムで構成されます。

使い方？

プレスドライサンドブラスト機は、圧力タンク内で確立された作動圧力を使用し、圧縮空気を動力として使用します。 次に、サンドバルブを通して噴射ノズルに研磨剤をスプレーし、処理する表面にスプレーして、目的の処理目的を達成します。 圧入式ドライサンドブラスト機では、圧縮空気が電源とジェット加速力の両方になります。

プレス式ドライサンドブラスト機は、研削液ポンプを動力源としており、混合研削液（砥粒と水の混合物）をスプレーガンに注入します。 次に、プレスエアタンクを介して加速力を取得して作動圧力を確立し、研磨材をサンドバルブを介して砂注入および注入ノズルに送り、処理する表面にスプレーして目的の処理目的を達成します。 圧入式ドライサンドブラスト機では、圧縮空気が電源とジェット加速力となります。

3) 液体サンドブラスト機

液体サンドブラスト機は、乾式ブラスト機と比較して、粉塵汚染によるブラストプロセスの制御を防ぎ、サンドブラスト作業の作業環境を改善することができるのが最大の特徴です。 以下にその構造と動作原理を示します。

一般的な構成

完全な液体サンドブラスト機械は通常、構造システム、媒体動力システム、配管システム、制御システム、補助システムの 5 つのシステムで構成されます。

使い方

液体サンドブラスト機の電源は研削液から供給されます。 研削液（研磨剤と水の混合物）は、研削ポンプを通じてガンに送られます。 圧縮空気を研削液の加速力としてエアパイプを通ってガンに流入し、ノズルから噴射されて加工面に噴射され、目的の加工目的を達成します。 液体サンドブラスト機では、研削液ポンプが動力源となり、圧縮空気が加速動力となります。

4) 冷凍サンドブラスト機

フローズンサンドブラスト理論は、1970 年代にヨーロッパとアメリカで始まりました。 そこで、日本の昭和カーボン株式会社は、この装置が主にハンドラバー成形品や精密射出成形品、ダイカスト製品のバリ取り処理の代替として使用されることを発見しました。

自動ジェット式フローズントリマーと呼ばれるフローズンサンドブラスト装置。 1970年代後半から先進国で広く普及した装置です。 中国では 2000 年以降に徐々に普及が進み、後工程に必要な装置の 1 つとなりました。

使い方

ゴムおよびプラスチックアロイ材料はポリマー材料に属し、温度が異なると異なる相になり、相の観点から見ると、材料は機械的状態でのみ変化します。 低温条件下では材質が変化します。 常温に戻すと性能が回復します。

フローズンサンドブラストマシンは、液体窒素の低温凍結効果を利用してゴムとプラスチックの合金を脆化させます。 このとき、製品よりも先にエッジの脆化が発生します。 その時間差の間に、高速ジェットでポリマー粒子を噴射し、製品に衝撃を与え、プラスチック合金製品やアルミニウム、亜鉛合金製品のバリを除去します。

可塑化粉末押出成形と金属粉末射出成形の比較

今日、粉末冶金技術は多くの分野とさまざまなプロセスを開発しており、最も代表的な 2 つは可塑化粉末押出とMIMです。 どちらも粉末冶金に属しますが、まったく異なります。

まず、可塑化粉末押出プロセスは、低温で、優れた可動性の銅、タングステン、超硬合金、高融点金属間化合物およびセラミック材料を絞り出す金属粉末コーティング押出プロセスの発展です。 現在では専用の連続押出装置を備えています。 この工程で使用する材料は、流動性に優れた金属粉末に促進剤を一定量添加したものです。 このプロセスで製造されたブランクは、乾燥および焼結後に完成します。

もう一つの新しいタイプの金属部品の成形プロセスである MIMを見てみましょう。 これは、伝統的な粉末冶金と最新のプラスチック射出成形技術を組み合わせたものです。 バインダー配合の研究開発と飼料製造技術に依存しています。 開発の歴史は長いですが、ゆっくりとしています。 基本的なプロセスは、まず金属粉末とバインダーを特定の温度および圧力条件で特定の金型内で混合し、次にバインダーを脱脂し、ブランクを焼結して特定の機械的特性を得るというものです。

上記の説明から、可塑化粉末押出成形と MIM には多くの同じ利点があることがわかります。 したがって、近年、これら 2 つのプロセスは急速に発展しています。 これらには次の 4 つの同じ利点があります。 1、ニアネットシェイプの形成。 2、初めて最終製品形状として形成できます。 3、特に小型で複雑な部品や細長い部品には、CNC 加工やその他の技術では使用するのが困難です。 4、材料の適用範囲は非常に広範囲です。 2つのプロセスは新素材や新たな研究開発手法として活用できます。

両者の共通点は接着剤を使用していることです。 接着剤と配合の選択の観点から、その結合剤はワックス、メチルセルロース、プラスチックベースの 3 つの主要なシステムに分類できます。 使用量は全材料比率の８％～２０％程度です。 プロセスの観点からは、どちらも製品の形成後に接着剤を除去する必要があります。

しかし、両者は明らかに異なっています。 原料に関しては、可塑化粉末押出金属粉末粒子は数ミクロンから数百ミクロンまでの大きなサイズ範囲を持っています。 比較的、MIM には金属粉末の要件が高くなります。 粉末の粒径は一般に 0.5 ～ 20 ミクロンであり、粉末の調製方法と形状にはより高い要件が求められます。 そのため、成形後の製品はよりコンパクトで、焼結収縮が小さく、寸法精度が高くなります。