効果的な産業管理のための 11 のベスト プラクティス

産業保全は、製造施設の故障を回避することを目的としています。 企業の機器の信頼性と可用性は、生産と能力に影響を与えます。 適切なメンテナンス計画では、いくつかのメンテナンス領域に均等に重みを付けます。

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産業管理領域のベスト プラクティスには、次のものが含まれます。

1.設備・資材のメンテナンス

2.建物のメンテナンス（塗装、修繕、アメニティ）

3. 環境整備

4.電気のメンテナンス（照明、水、蒸気、発電）

5. 火の見張りと床掃除

ベストプラクティスとは?

「ベスト プラクティス」という用語が意味するものは、過去に有効だった方法または一連のルールです。 ジョブの実行方法やデバイスのセットアップ方法について話し合う際に、ベスト プラクティスについて説明します。

規制当局または企業は、ベスト プラクティスを設定できます。 ベスト プラクティスは、製造元の指示、一般的なガイドラインの一部であるか、非公式に伝えられています。

特定のセクターが卓越性の基準を遵守することが法的に必要な場合があります。 多くの技術分野では、ベスト プラクティスは、製品を操作、使用、または目標を達成するための最良の方法です。 企業は、法律で義務付けられていない場合でも、可能な限りベスト プラクティスに従う必要があります。

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ベスト プラクティスを検討する必要がある理由

効果的な方法により、品質が向上し、サプライ チェーンのコストが削減され、生産性が向上し、収益性が向上します。 計画とスケジューリングのベスト プラクティスを採用することで、企業のサプライ チェーン、安全性、品質、人事、財務、法律を強化できます。 ベスト プラクティスは、次のような規則に準拠するのに役立ちます。

1. CGMP (現在の適正製造基準)

2. MMOG/LE (資材管理業務ガイドライン/物流評価)

3. OSHA (労働安全衛生局)

4. SOX (Sarbanes-Oxley Act) (特定の機能や地域に関するものを含む)

業界は、従うべき慣行をどのように決定できますか?

業界独自の卓越性基準は、生産、効率、および士気を向上させる可能性があります。

1. ベスト プラクティスの実装に役立つ可能性のある場所を見つけます。 何かを成し遂げる方法について意見の相違があるグループや部門、または不均一な結果の歴史があるグループまたは部門を見つけます。

2. 予防保守に関して何が機能するかを確認するために周りを見回します。 目前の作業を行う方法について、既存の内部および外部の書面によるガイドラインを探します。

3. 組織の知識を記録する最善の方法について従業員から意見を得る。 特定の企業が他の企業よりも成功している理由を特定し、その手法を適用します。

4. 新しく開発された技術は共有されるべきです。 シンプルでわかりやすく、簡単にアクセスできる新しいガイドラインを作成します。

5. 新しい方法がどれほど効果的かをテストし、メンテナンス コンサルタントからアドバイスを受けます。 場合によっては、新しい規範を確立するという意図した結果を達成する必要があるかもしれません。 フォローアップ検査を計画し、それに応じて調整します。

工業用メンテナンスのベスト プラクティス

測定と方法を標準化することで、産業用メンテナンスが合理化されます。 すべての作業が安全、効率的、生産的に行われることを保証します。 ベスト プラクティスは、産業メンテナンス コンサルタントの助けを借りて効果的に実装できます。 彼らは、メンテナンス、予防、または施設のメンテナンスなど、産業の側面を維持するために必要なスキルと知識を持っています。 会社にとって可能な限り最高の収益を得るために全力を尽くす前に、必ず専門家からできる限りのアドバイスを集めてください。

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前述のように、保守基準の定義と実装は時間がかかり、複雑になる場合があります。 SOP（標準操作手順）の実装をどこから開始し、どのように開始するかを以下に概説します。

1. チームとのミーティング

機械工、電気技師、およびその他の保守担当者は、通常、隔離されています。 日常業務をスムーズに行うためには、電気機械、ロボット工学、油圧-空圧などが必要です。

さまざまな仕事がハードウェアを共有するため、多様なスキルセットを持つスペシャリストが求められています。

機械、電気、油圧、およびコンピューターの「ローカル」な専門知識が非常に好まれます。 これらの専門家は、産業管理のあらゆる側面に精通しています。

保守コンサルティングの専門家は、単独で、または多くのセグメントとラインにわたってメーカーと協力して活動する場合があります。 活動を企画・下請け・監修する研究者や主催者は貴重です。

2. 従業員にはクロストレーニングが必要

トレーニングの選択肢には、オンザジョブ メンテナンス トレーニング、教室での教育、および通信教育が含まれます。 クロス トレーニングの利点は 2 つあります。生産性が向上し、従業員のモチベーションが高まります。 プラント保守における担当者の義務を理解し、事故を減らすのに役立ちます。

3. プラントの問題に関するデータの収集と分析

費用対効果の高いメンテナンスには、ダウンタイム、資産の動作、介入履歴、スペアパーツ データが必要です。 専門家のコスト削減コンサルティングは、この面で役立ちます。

ハードウェアの選択は、分析に大きく依存します。 たとえば、最先端の機械について学ぶことは、より伝統的な技術の進歩に役立つ可能性があります。 データを使用して、マニュアル、ツールキット、説明書、操作モード、および図を作成します。

4. リーン生産方式

リーン製造は、製造の非効率性を減らすよう努めています。 リーンでは、無駄な労力を、顧客の役に立たないすべてのものと定義しています。 企業は、エラー、過剰生産、および無駄を減らすために、独自のリーンジャーニーを作成する場合があります。

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5. 自動化を許可する

ロボティクスとプロセスの自動化は、工場の生産性を高め、エラーを減らし、コストを節約します。

6. 事前にメンテナンスの時間を計る

1. メンテナンス スケジュールを作成する

産業用保守計画は、管理者が日常業務を分割し、ビジネスに影響を与えずに機械のシャットダウンをスケジュールするのに役立ちます。 また、ツール、機器、および交換部品も買いだめします。 予防保守計画の最終目的は、次のことを保証することです。

1. 機械に許容できる性能が期待できる（性能と品質）

2. 最適な作業環境を提供します。

3. その他物件の安全性が確保されていること

4.定期的な維持管理は、定期的な義務と時間で作成されます

5. 定期的な標準保守手順 (SMP)

SMP は、基本的な仕事と予期せぬ障害に起因する複雑な業務を標準化します。 しかし、UMS (Universal Management Standard) は、保守作業に必要な時間を見積もり、測定し、管理します。 SMP ですべてのアクションを指定すると、誰が実行しても高品質の作業が保証されます。

2. メジャーメンテナンス

平均故障間隔 (MTBF) と平均修復時間 (MTTR) は、保守介入メトリックの 2 つの例にすぎません。 ただし、さらに多くの (平均故障間隔) があります。 メンテナンスのために浪費される時間と費用と、1 時間のダウンタイムのコストを比較してください。

3. コンピュータ化された保守管理システムに頼る

関連するすべての要因を定義して分析すると、新しい見通しがより明確になります。 メンテナンス手順を改善するには、今こそ CMMS を使用するときです。

7. 起こりうるリスクに対処するための計画を実行する

メンテナンス コンサルタントのリスク管理戦略は、危険を特定し、ランク付けし、軽減するのに役立ちます。 組織は、正しいリスク管理によって生産性と責任を強化できます。 チームは、リスク管理を使用して手順を変更する場合があります。

8. 予防的なメンテナンスを実行する

万全の資産保全計画で未然防止を。 すべてのマシンの定期メンテナンスを事前に計画することで、コストのかかるダウンタイムを削減します。

9. 世界貿易と環境モニタリング

環境保護と国際貿易制限の関連性が高まっています。 メーカーは、グローバルおよびローカルのルールに違反した場合、罰金や法的困難に直面しています。

ERP と自動化ソフトウェアは、生産における追跡と追跡を改善します。 手作業を減らし、サプライ チェーンの可視性を高めます。 国際貿易および環境規制の順守を保証することは、ソフトウェアが行うもう 1 つのことです。

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10. 品質管理システムの使用を開始する

時代に適応する能力はメーカーにとって重要です。 品質管理システムは、生産の一貫性を促進し、ミスを減らし、顧客満足度を高めます。

11.再起動チェックリストを維持する

抗議行動、ストライキ、政府による制限、異常気象、およびパンデミックにより、製造業者の業務は混乱します。 再起動チェックリストは、偶然に操作を再開する必要がある場合のリスクを最小限に抑えるのに役立つ場合があります。

結論

工業用保守基準には、ベスト プラクティス、測定、戦略的選択、および品質機能が含まれます。 クラウドベースの CMMS である Mobility Work と保守管理ツールは、あなたの工場を支援するかもしれません。 ベスト プラクティスを利用する前に、洞察に満ちた記事を必ずお読みください。