11 bonnes pratiques pour une gestion industrielle efficace

La maintenance industrielle vise à éviter les pannes dans une usine de fabrication. La fiabilité et la disponibilité des équipements d'une entreprise affectent la production et la capacité. Un bon plan d'entretien accorde une pondération égale à plusieurs domaines d'entretien.

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Les meilleures pratiques pour le domaine de la gestion industrielle comprennent :

1. Entretien des équipements et du matériel

2. Entretien du bâtiment (peinture, réparations, aménagements)

3. Entretien de l'environnement

4. Maintenance électrique (éclairage, eau, vapeur, production d'énergie)

5. Surveillance incendie et nettoyage des sols

Qu'est-ce qu'une meilleure pratique ?

Par « meilleures pratiques », on entend une méthode ou un ensemble de règles qui ont été efficaces dans le passé. Nous discutons des meilleures pratiques lorsque nous discutons de la façon de faire un travail ou de configurer un appareil.

Les régulateurs ou les entreprises peuvent définir les meilleures pratiques. Les meilleures pratiques font partie des instructions du fabricant, des directives générales ou sont transmises de manière informelle.

Il peut y avoir une obligation légale pour des secteurs spécifiques d'adhérer à des normes d'excellence. Dans de nombreux domaines techniques, les meilleures pratiques sont la meilleure façon de fonctionner, d'utiliser un produit ou d'atteindre des objectifs. Les entreprises doivent suivre les meilleures pratiques dans la mesure du possible, même si elles ne sont pas imposées par la loi.

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Pourquoi devrions-nous considérer les meilleures pratiques ?

Des méthodes efficaces améliorent la qualité, réduisent les coûts de la chaîne d'approvisionnement, favorisent la productivité et augmentent la rentabilité. L'adoption des meilleures pratiques de planification et d'ordonnancement peut améliorer la chaîne d'approvisionnement, la sécurité, la qualité, les ressources humaines, les finances et la législation d'une entreprise. Les meilleures pratiques aident à se conformer à des règles telles que :

1. CGMP (Bonnes Pratiques de Fabrication Actuelles)

2. MMOG/LE (directives sur les opérations de gestion du matériel/évaluation logistique)

3. OSHA (Administration de la sécurité et de la santé au travail)

4. SOX (Sarbanes-Oxley Act), y compris ceux concernant certaines fonctions et régions

Comment une industrie peut-elle déterminer les pratiques qu'elle doit suivre ?

Les propres normes d'excellence d'une industrie peuvent améliorer la production, l'efficacité et le moral.

1. Découvrez où il pourrait être utile de mettre en œuvre les meilleures pratiques. Trouvez les groupes ou les départements où il y a un désaccord sur la façon de faire quelque chose ou où il y a des antécédents de résultats inégaux.

2. Regardez autour de vous pour voir ce qui fonctionne en matière de maintenance préventive. Recherchez les directives écrites internes et externes existantes sur la façon de faire le travail à accomplir.

3. Obtenez les commentaires des employés sur les meilleures façons d'enregistrer les connaissances institutionnelles. Déterminez pourquoi certaines entreprises réussissent mieux que d'autres, puis appliquez leurs techniques.

4. Les techniques nouvellement développées doivent être partagées. Créez de nouvelles directives simples, directes et facilement accessibles.

5. Testez l'efficacité des nouvelles méthodes et prenez conseil auprès d'un consultant en maintenance. Dans certains cas, le résultat escompté consistant à établir de nouvelles normes peut encore devoir être atteint. Planifiez un examen de suivi et ajustez-vous en conséquence.

Meilleures pratiques en maintenance industrielle

La standardisation des mesures et des méthodes rationalise la maintenance industrielle . Il garantit que chaque travail est effectué de manière sécurisée, efficace et productive. Les meilleures pratiques peuvent être mises en œuvre efficacement avec l'aide de consultants en maintenance industrielle. Ils disposent des compétences et des connaissances requises en matière de maintenance des aspects industriels, qu'il s'agisse de maintenance, de prévention ou de maintenance des installations. Assurez-vous de recueillir tous les conseils que vous pouvez auprès d'experts avant de vous lancer pour obtenir le meilleur résultat possible pour votre entreprise.

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Comme nous l'avons dit, la définition et la mise en œuvre de normes de maintenance peuvent être chronophages et complexes. Par où commencer et comment lancer la mise en œuvre de la SOP (Standard Operating Procedure) sont décrits ci-dessous.

1. Rencontrer l'équipe

Les mécaniciens, électriciens et autres employés de maintenance sont généralement séparés. L'électromécanique, la robotique, l'hydraulique-pneumatique, etc. sont nécessaires au bon déroulement des opérations quotidiennes.

Étant donné que divers emplois partagent du matériel, des spécialistes aux compétences diverses sont recherchés.

L'expertise « locale » en mécanique, électricité, hydraulique et informatique est très appréciée. Ces experts maîtrisent tous les aspects de la gestion industrielle.

Les experts-conseils en maintenance peuvent opérer seuls ou avec des fabricants sur de nombreux segments et lignes. Les chercheurs et les organisateurs qui planifient, sous-traitent et supervisent les activités sont précieux.

2. Les employés ont besoin d'une formation polyvalente

Les choix de formation comprennent la formation en cours d'emploi, l'enseignement en classe et l'apprentissage à distance. Les avantages de la formation polyvalente sont doubles : elle dynamise la production et motive les travailleurs. Il aide le personnel à comprendre ses tâches dans la maintenance de l'usine et réduit les accidents.

3. Recueillir et analyser les données pour les problèmes de l'usine

Une maintenance rentable nécessite des temps d'arrêt, le comportement des actifs, l'historique des interventions et des données sur les pièces de rechange. Des conseils d'experts en réduction des coûts peuvent vous aider à cet égard.

La sélection du matériel repose en grande partie sur des analyses. Par exemple, l'apprentissage des machines de pointe peut aider à faire progresser les technologies plus traditionnelles. Créez des manuels, des boîtes à outils, des instructions, des modes de fonctionnement et des diagrammes à l'aide des données.

4. Fabrication au plus juste

La fabrication au plus juste s'efforce de réduire les inefficacités de fabrication. Lean définit l'effort inutile comme tout ce qui n'aide pas le client. Les entreprises peuvent créer leurs propres parcours Lean pour réduire les erreurs, la surproduction et le gaspillage.

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5. Automatisation des permis

La robotique et l'automatisation des processus augmentent la productivité de l'usine, réduisent les erreurs et réduisent les coûts.

6. Planifiez votre entretien à l'avance

1. Construire un calendrier de maintenance

Un plan de maintenance industrielle aide les managers à répartir le travail quotidien et à programmer les arrêts des machines sans affecter l'activité. Ils s'approvisionnent également en outils, en équipement et en composants de rechange. La finalité d'un plan de maintenance préventive est de garantir :

1. Des performances acceptables peuvent être attendues d'une machine (performance et qualité)

2. L'environnement de travail optimal est fourni.

3. La sécurité des autres propriétés est assurée

4. L'entretien de routine est créé avec des tâches et des heures régulières

5. Procédures de maintenance standard de routine (SMP)

SMP standardise les tâches de base et les tâches compliquées résultant de pannes imprévues. Mais UMS (Universal Management Standard) estime, mesure et gère le temps nécessaire aux opérations de maintenance. Spécifier toutes les actions dans un SMP garantit un travail de haute qualité, peu importe qui le fait.

2. Mesurer l'entretien

Le temps moyen entre pannes (MTBF) et le temps moyen de réparation (MTTR) ne sont que deux exemples de métriques d'intervention de maintenance. Cependant, il y en a beaucoup plus (temps moyen entre les pannes). Comparez le temps et l'argent perdus en raison de la maintenance par rapport au coût d'une heure d'indisponibilité.

3. Faites confiance à un système informatisé de gestion de la maintenance

Après avoir défini et analysé tous les facteurs pertinents, de nouvelles perspectives deviendront plus tangibles. Pour améliorer vos procédures de maintenance, il est temps d'utiliser une GMAO.

7. Mettre en œuvre un plan pour faire face aux risques possibles

La stratégie de gestion des risques d'un consultant en maintenance aide à localiser, classer et réduire les dangers. Votre organisation peut améliorer sa productivité et sa responsabilité grâce à une gestion des risques appropriée. Votre équipe peut modifier les procédures en utilisant la gestion des risques.

8. Effectuer un entretien préventif

Adoptez une attitude préventive avec un plan de maintenance approfondi des actifs. Réduisez les temps d'arrêt coûteux en planifiant à l'avance l'entretien de routine de toutes vos machines.

9. Commerce mondial et surveillance de l'environnement

La pertinence de la protection de l'environnement et des restrictions commerciales internationales a augmenté. Les fabricants sont confrontés à des amendes et à des difficultés juridiques en cas de non-respect des règles mondiales et locales.

Les logiciels ERP et d'automatisation améliorent le suivi et la traçabilité en production. Ils réduisent le travail manuel et augmentent la visibilité de la chaîne d'approvisionnement. Garantir le respect des réglementations commerciales et environnementales internationales est une autre chose que fait un logiciel.

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10. Commencez à utiliser un système de gestion de la qualité

La capacité à s'adapter aux temps est cruciale pour les fabricants. Un système de gestion de la qualité favorise la cohérence de la production, réduit les erreurs et améliore la satisfaction des clients.

11. Maintenir une liste de contrôle de redémarrage

Les manifestations, les grèves, les restrictions gouvernementales, les conditions météorologiques extrêmes et les pandémies perturbent les opérations des fabricants. Une liste de contrôle de redémarrage peut aider à minimiser les risques si les opérations doivent être reprises par hasard.

Conclusion

Les normes de maintenance industrielle incluent les meilleures pratiques, les mesures, les choix stratégiques et les caractéristiques de qualité. Mobility Work, une GMAO basée sur le cloud et un outil de gestion de la maintenance, peut aider votre usine. Assurez-vous de lire notre article perspicace avant d'utiliser les meilleures pratiques.