Postprocesamiento MIM: estructura de la máquina de chorro de arena y principios de funcionamiento

Máquina de chorro de arena: un tipo de máquina que utiliza aire comprimido como potencia para formar un haz de chorro de alta velocidad que rocía un chorro de alimentación de alta velocidad sobre la superficie de la pieza de trabajo para que las propiedades mecánicas de la superficie exterior cambien.

En segundo lugar, la estructura de clasificación de la máquina de chorro de arena

1) Máquina de chorro de arena en seco por succión

Composición general

Una máquina de granallado en seco de succión completa generalmente está compuesta por seis sistemas que son sistemas estructurales, sistemas de alimentación de medios, sistemas de tuberías, sistemas de eliminación de polvo, sistemas de control y sistemas de medios.

¿Cómo funciona?

La máquina de chorro de arena en seco tipo succión obtiene energía a través del aire comprimido. La presión negativa que hizo a través del movimiento de alta velocidad del flujo de aire en la pistola, luego a través del tubo de arena en la pistola rociadora y roció el abrasivo a la superficie a procesar, para lograr los propósitos de procesamiento deseados. La máquina de chorro de arena en seco tipo succión es tanto la potencia del chorro como también la potencia de aceleración.

2) Máquina de chorro de arena en seco a presión

Para la máquina de granallado en seco a presión, presentamos principalmente la unidad de trabajo de granallado a presión, que es la unidad de trabajo básica compuesta por el tanque de presión y la pistola rociadora.

Composición general

Una unidad de trabajo completa de máquina de granallado en seco a presión generalmente se compone de cuatro sistemas: tanque de presión, sistema de potencia media, sistema de tubería y sistema de control.

¿Cómo funciona?

La máquina de chorro de arena de prensado en seco utiliza aire comprimido como energía, utilizando la presión de trabajo que se establece en el tanque de presión. Luego, rocíe el abrasivo a través de la válvula de arena en la boquilla de inyección y rocíe sobre la superficie que se procesará para lograr los propósitos de procesamiento deseados. En la máquina de chorro de arena en seco a presión, el aire comprimido es tanto la fuente de alimentación como la potencia de aceleración del chorro.

La máquina de chorro de arena en seco prensado utiliza una bomba de fluido de molienda como potencia de alimentación, a través de la cual la máquina coloca el fluido de molienda (mezcla de abrasivo y agua) en la pistola rociadora. Luego, obtiene la potencia de aceleración a través del tanque de aire presionado para establecer la presión de trabajo, el abrasivo a través de la válvula de arena hacia la inyección de arena y la boquilla de inyección, rocía la superficie a procesar para lograr los propósitos de procesamiento deseados. En la máquina de chorro de arena en seco a presión, el aire comprimido es la fuente de alimentación y la potencia de aceleración del chorro.

3) máquina de chorro de arena líquida

Las máquinas de chorro de arena líquida, en comparación con la máquina de chorro de arena en seco, la mejor característica es un buen control de prevención del proceso de chorro de la contaminación por polvo y mejora el entorno de trabajo de la operación de chorro de arena. A continuación se muestra la estructura y su principio de funcionamiento.

Composición general

Una máquina de chorro de arena líquida completa generalmente consta de cinco sistemas: sistemas estructurales, sistemas de alimentación de medios, sistemas de tuberías, sistemas de control y sistemas auxiliares.

Cómo funciona

La fuente de alimentación de la máquina de chorro de arena líquida proviene del fluido de molienda. El líquido abrasivo (mezcla de abrasivo y agua) se entrega a la pistola a través de la bomba de pulido. El aire comprimido como potencia de aceleración del fluido de molienda pasa a través de la tubería de aire hacia la pistola, en la cual, el aire comprimido ingresa a la pistola, se inyecta a través de la boquilla y se rocía sobre la superficie mecanizada para lograr los propósitos de procesamiento deseados. En la máquina de chorro de arena líquida, la bomba de líquido de molienda es la fuente de alimentación y el aire comprimido es la potencia de aceleración.

4) Máquina de chorro de arena congelada

La teoría del arenado congelado se originó en la década de 1970 en Europa y América. Luego, Showa Carbon Co., Ltd. de Japón descubrió que el dispositivo se usa principalmente para reemplazar el tratamiento de desbarbado para las piezas moldeadas a mano con caucho, el moldeo por inyección de precisión y los productos de fundición a presión.

Máquinas de chorro de arena congelada, conocidas como recortadoras congeladas tipo chorro automático. Este equipo de finales de la década de 1970 había sido ampliamente utilizado en los países desarrollados. China comenzó a promoverlos gradualmente después de 2000 y luego se convirtió en uno de los equipos de posprocesamiento necesarios.

Cómo funciona

Los materiales de aleación de caucho y plástico pertenecen al material polimérico, que a diferentes temperaturas estará en una fase diferente y, desde el punto de vista de la fase, el material cambia solo en los estados mecánicos. El material cambia en condiciones de baja temperatura. Cuando regrese a las condiciones normales de temperatura, se restaurará el rendimiento.

Las máquinas de chorro de arena congeladas utilizan el efecto de congelación a baja temperatura de nitrógeno líquido para fragilizar la aleación de caucho y plástico. En este momento, la fragilización de los bordes se produce antes que el producto. Durante la diferencia de tiempo, a través de partículas de polímero de chorro de alta velocidad para impactar productos para eliminar las rebabas de productos de aleación de plástico y aluminio, productos de aleación de zinc.

Comparación de extrusión de polvo plastificado y moldeo por inyección de polvo metálico

Hoy en día, la tecnología de la pulvimetalurgia ha desarrollado una gran cantidad de ramas y diferentes procesos, en los que dos de los más representativos son la extrusión de polvos plastificados y MIM . Aunque ambos pertenecen a la pulvimetalurgia , son bastante diferentes.

Primero, el proceso de extrusión de polvo plastificado es un desarrollo del proceso de extrusión con recubrimiento de polvo metálico, a baja temperatura, exprimiendo cobre de excelente movilidad, tungsteno, carburo cementado, compuestos intermetálicos de alto punto de fusión y materiales cerámicos. Actualmente, cuenta con un equipo dedicado a la extrusión continua. El material utilizado en este proceso es un polvo metálico con excelente fluidez al que se le añade una cierta cantidad de agente acelerante. El blanco producido por este proceso se puede terminar después del secado y la sinterización.

Echemos un vistazo a otro nuevo tipo de proceso de formación de piezas metálicas : MIM. Es una combinación de pulvimetalurgia tradicional y tecnología moderna de moldeo por inyección de plástico. Se basa en la investigación y el desarrollo de la formulación de aglutinantes y en la tecnología de producción de piensos. Tiene una larga pero lenta historia de desarrollo. El proceso básico es primero mezclar el polvo de metal y el aglutinante en ciertas condiciones de temperatura y presión en un molde específico, y luego desengrasar el aglutinante, sinterizar el blanco para obtener ciertas propiedades mecánicas.

A través de la descripción anterior, podemos ver que la extrusión de polvo plastificado y MIM tienen muchas de las mismas ventajas. Por lo que en los últimos años, estos dos procesos tienen un rápido desarrollo. Tienen las siguientes cuatro mismas ventajas: 1, formación de forma casi neta; 2, se puede formar como la forma del producto final por primera vez; 3, difícil de usar con mecanizado CNC y otras tecnologías, especialmente para piezas pequeñas y complejas y piezas alargadas; 4, el alcance de la aplicación de materiales es bastante extenso. Los dos procesos pueden utilizarse como nuevos materiales y nuevos métodos de I+D.

Una característica común de ambos es el uso de adhesivos. Desde el punto de vista de la selección de adhesivos y formulaciones, su ligante se puede clasificar en tres grandes sistemas: cera, metilcelulosa y base plástica. La cantidad de uso es de aproximadamente 8% a 20% de la proporción total de material. Desde el punto de vista del proceso, ambos deben eliminar el adhesivo una vez formados los productos.

Pero los dos también son obviamente diferentes. En cuanto a las materias primas, las partículas de polvo de metal de extrusión de polvo plastificado tienen un gran rango de tamaño, desde unas pocas micras hasta cientos de micras. Relativamente, MIM tiene mayores requisitos de polvo metálico. El tamaño de partícula del polvo es generalmente entre 0,5 y 20 micrones, y los requisitos más altos en el método de preparación del polvo y la forma. Entonces, después de la formación, el producto es más compacto, menor contracción de sinterización y mayor precisión dimensional.