11 Mejores Prácticas para una Gestión Industrial Efectiva

El mantenimiento industrial tiene como objetivo evitar averías en una planta de fabricación. La confiabilidad y disponibilidad del equipo de una empresa afecta la producción y la capacidad. Un buen plan de mantenimiento otorga la misma importancia a varias áreas de mantenimiento.

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Las mejores prácticas para el área de gestión industrial incluyen:

1. Mantenimiento de equipos y materiales

2. Mantenimiento de edificios (pintura, reparaciones, amenidades)

3. Mantenimiento ambiental

4. Mantenimiento eléctrico (luces, agua, vapor, generación de energía)

5. Vigilancia contra incendios y limpieza de pisos.

¿Qué es una mejor práctica?

Lo que se entiende por el término “mejor práctica” es un método o conjunto de reglas que fueron efectivas en el pasado. Discutimos las mejores prácticas cuando hablamos de cómo hacer un trabajo o configurar un dispositivo.

Los reguladores o las empresas pueden establecer las mejores prácticas. Las mejores prácticas son parte de las instrucciones del fabricante, las pautas generales o se transmiten de manera informal.

Puede haber una necesidad legal para que sectores específicos se adhieran a estándares de excelencia. En muchos campos técnicos, las mejores prácticas son la mejor manera de operar, usar un producto o lograr objetivos. Las empresas deben seguir las mejores prácticas siempre que sea posible, incluso si no lo exige la ley.

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¿Por qué debemos considerar las mejores prácticas?

Los métodos efectivos mejoran la calidad, reducen los costos de la cadena de suministro, promueven la productividad y aumentan la rentabilidad. La adopción de las mejores prácticas para la planificación y la programación puede mejorar la cadena de suministro, la seguridad, la calidad, los recursos humanos, las finanzas y las leyes de una empresa. Las mejores prácticas ayudan a cumplir con reglas como:

1. CGMP (buenas prácticas de fabricación actuales)

2. MMOG/LE (Directrices de Operaciones de Gestión de Materiales/Evaluación Logística)

3. OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacional)

4. SOX (Ley Sarbanes-Oxley), incluidas las relativas a determinadas funciones y regiones

¿Cómo puede una industria determinar qué prácticas debe seguir?

Los propios estándares de excelencia de una industria pueden mejorar la producción, la eficiencia y la moral.

1. Averigüe dónde podría ayudar implementar las mejores prácticas. Encuentre los grupos o departamentos donde hay desacuerdo sobre cómo hacer algo o donde hay un historial de resultados desiguales.

2. Mire a su alrededor para ver qué funciona con respecto al mantenimiento preventivo. Busque pautas escritas internas y externas existentes sobre cómo hacer el trabajo en cuestión.

3. Obtenga información de los empleados sobre las mejores formas de registrar el conocimiento institucional. Determine por qué ciertas empresas tienen más éxito que otras y luego aplique sus técnicas.

4. Se deben compartir las técnicas recién desarrolladas. Cree nuevas pautas simples, directas y fácilmente accesibles.

5. Pruebe qué tan efectivos son los nuevos métodos y tome el consejo de un consultor de mantenimiento. En algunos casos, es posible que aún deba lograrse el resultado previsto de establecer nuevas normas. Planifique un chequeo de seguimiento y ajústelo en consecuencia.

Mejores Prácticas en Mantenimiento Industrial

La estandarización de medidas y métodos agiliza el mantenimiento industrial . Garantiza que cada trabajo se realice de forma segura, eficiente y productiva. Las mejores prácticas se pueden implementar de manera efectiva con la ayuda de consultores de mantenimiento industrial. Tienen las habilidades y los conocimientos necesarios con respecto al mantenimiento de los aspectos industriales, ya sea mantenimiento, mantenimiento preventivo o de instalaciones. Asegúrese de recopilar todos los consejos que pueda de los expertos antes de hacer todo lo posible para obtener el mejor resultado final posible para su empresa.

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Como se dijo, definir e implementar estándares de mantenimiento puede llevar mucho tiempo y ser complejo. Dónde comenzar y cómo lanzar la implementación de SOP (Procedimiento operativo estándar) se describen a continuación.

1. Reunión con el equipo

Los mecánicos, electricistas y otros empleados de mantenimiento suelen estar segregados. La electromecánica, la robótica, la hidráulica-neumática, etc., son necesarias para el buen funcionamiento del día a día.

Dado que varios trabajos comparten hardware, se demandan especialistas con diversos conjuntos de habilidades.

Se favorece mucho la experiencia “local” en mecánica, electricidad, hidráulica e informática. Estos expertos tienen competencia en todos los aspectos de la gestión industrial.

Los expertos en consultoría de mantenimiento pueden operar solos o con fabricantes en muchos segmentos y líneas. Los investigadores y organizadores que planifican, subcontratan y supervisan actividades son valiosos.

2. Los empleados necesitan capacitación cruzada

Las opciones de capacitación incluyen capacitación de mantenimiento en el trabajo, educación en el aula y aprendizaje a distancia. Los beneficios de la capacitación cruzada son dos: aumenta la producción y motiva a los trabajadores. Ayuda al personal a comprender sus funciones en el mantenimiento de la planta y reduce los accidentes.

3. Recopilar y analizar datos para problemas de la planta

El mantenimiento rentable requiere tiempo de inactividad, comportamiento de los activos, historial de intervenciones y datos de piezas de repuesto. La consultoría experta en ahorro de costos puede ayudar en este aspecto.

La selección de hardware depende en gran medida de los análisis. Por ejemplo, aprender sobre maquinaria de última generación puede ayudar a avanzar en tecnologías más tradicionales. Cree manuales, juegos de herramientas, instrucciones, modos de funcionamiento y diagramas utilizando los datos.

4. Fabricación ajustada

La manufactura esbelta se esfuerza por disminuir las ineficiencias de fabricación. Lean define esfuerzo desperdiciado como todo lo que no ayuda al cliente. Las empresas pueden crear sus propios viajes lean para reducir los errores, la sobreproducción y el desperdicio.

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5. Automatización de permisos

La robótica y la automatización de procesos aumentan la productividad de la fábrica, reducen los errores y ahorran costos.

6. Programe su mantenimiento por adelantado

1. Construya un programa de mantenimiento

Un plan de mantenimiento industrial ayuda a los gerentes a dividir el trabajo diario y programar las paradas de las máquinas sin afectar el negocio. También se abastecen de herramientas, equipos y componentes de repuesto. El objetivo final de un plan de mantenimiento preventivo es garantizar lo siguiente:

1. Se puede esperar un rendimiento aceptable de una pieza de maquinaria (rendimiento y calidad)

2. Se proporciona el entorno de trabajo óptimo.

3. La seguridad de otras propiedades está garantizada

4. El mantenimiento de rutina se crea con tareas y horarios regulares.

5. Procedimientos de mantenimiento estándar de rutina (SMP)

SMP estandariza los trabajos básicos y los deberes complicados que resultan de fallas imprevistas. Pero UMS (Universal Management Standard) estima, mide y gestiona el tiempo necesario para las operaciones de mantenimiento. Especificar todas las acciones en un SMP garantiza un trabajo de alta calidad sin importar quién lo haga.

2. Mantenimiento de la medida

El tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR) son solo dos ejemplos de métricas de intervención de mantenimiento. Sin embargo, hay muchos más (tiempo medio entre fallas). Compare el tiempo y el dinero desperdiciados debido al mantenimiento versus el costo de una hora de inactividad.

3. Confíe en un Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado

Después de definir y analizar todos los factores relevantes, las nuevas perspectivas se harán más tangibles. Para mejorar sus procedimientos de mantenimiento, ahora es el momento de utilizar un CMMS.

7. Implementar un plan para hacer frente a posibles riesgos

La estrategia de gestión de riesgos de un consultor de mantenimiento ayuda a localizar, clasificar y reducir los peligros. Su organización puede mejorar la productividad y la responsabilidad con la correcta gestión de riesgos. Su equipo puede modificar los procedimientos utilizando la gestión de riesgos.

8. Realice un mantenimiento preventivo

Adopte una postura preventiva con un plan completo de mantenimiento de activos. Reduzca el costoso tiempo de inactividad planificando el mantenimiento de rutina para todas sus máquinas con anticipación.

9. Vigilancia del comercio y el medio ambiente a nivel mundial

Ha aumentado la relevancia de la protección del medio ambiente y las restricciones al comercio internacional. Los fabricantes se enfrentan a multas y dificultades legales por incumplimiento de las normas globales y locales.

El ERP y el software de automatización mejoran el seguimiento y la localización en la producción. Reducen el trabajo manual y aumentan la visibilidad de la cadena de suministro. Garantizar el cumplimiento de las normas ambientales y de comercio internacional es otra cosa que hace el software.

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10. Comience a usar un sistema de gestión de calidad

La capacidad de adaptarse a los tiempos es crucial para los fabricantes. Un sistema de gestión de calidad promueve la consistencia de la producción, reduce los errores y aumenta la satisfacción del cliente.

11. Mantenga una lista de verificación de reinicio

Protestas, huelgas, restricciones gubernamentales, clima extremo y pandemias interrumpen las operaciones de los fabricantes. Una lista de verificación de reinicio podría ayudar a minimizar los riesgos si las operaciones deben reanudarse por casualidad.

Conclusión

Los estándares de mantenimiento industrial incluyen mejores prácticas, mediciones, elecciones estratégicas y características de calidad. Mobility Work, un CMMS basado en la nube y una herramienta de gestión de mantenimiento, puede ayudar a su fábrica. Asegúrese de leer nuestro artículo perspicaz antes de utilizar las mejores prácticas.