11 Best Practices für ein effektives Industriemanagement

Die industrielle Instandhaltung zielt darauf ab, Ausfälle in einer Produktionsanlage zu vermeiden. Die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Ausrüstung eines Unternehmens wirkt sich auf Produktion und Kapazität aus. Ein guter Wartungsplan gewichtet mehrere Wartungsbereiche gleich.

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Best Practices für den Bereich Industriemanagement umfassen:

1. Geräte- und Materialwartung

2. Gebäudeinstandhaltung (Malerarbeiten, Reparaturen, Ausstattung)

3. Umweltschutz

4. Elektrische Wartung (Licht, Wasser, Dampf, Energieerzeugung)

5. Feuerwache und Bodenreinigung

Was ist eine Best Practice?

Mit dem Begriff „Best Practice“ ist eine Methode oder ein Regelwerk gemeint, das in der Vergangenheit wirksam war. Wir besprechen Best Practices, wenn wir besprechen, wie man eine Arbeit erledigt oder ein Gerät einrichtet.

Aufsichtsbehörden oder Unternehmen können Best Practices festlegen. Best Practices sind Teil von Herstelleranweisungen, allgemeinen Richtlinien oder werden informell weitergegeben.

Es kann eine rechtliche Verpflichtung für bestimmte Sektoren geben, sich an Exzellenzstandards zu halten. In vielen technischen Bereichen sind Best Practices der beste Weg, um zu arbeiten, ein Produkt zu verwenden oder Ziele zu erreichen. Unternehmen sollten nach Möglichkeit Best Practices befolgen, auch wenn dies nicht gesetzlich vorgeschrieben ist.

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Warum sollten wir Best Practices berücksichtigen?

Effektive Methoden verbessern die Qualität, senken die Kosten in der Lieferkette, fördern die Produktivität und steigern die Rentabilität. Die Übernahme von Best Practices für die Planung und Terminierung kann die Lieferkette, Sicherheit, Qualität, Personalwesen, Finanzen und das Recht eines Unternehmens verbessern. Best Practices helfen bei der Einhaltung von Regeln wie:

1. CGMP (aktuelle gute Herstellungspraxis)

2. MMOG/LE (Leitfaden Materialwirtschaft/Logistische Bewertung)

3. OSHA (Arbeitsschutzbehörde)

4. SOX (Sarbanes-Oxley Act), einschließlich solcher über bestimmte Funktionen und Regionen

Wie kann eine Branche bestimmen, welche Praktiken sie befolgen sollte?

Die eigenen Exzellenzstandards einer Branche können die Produktion, Effizienz und Arbeitsmoral verbessern.

1. Finden Sie heraus, wo es hilfreich sein kann, Best Practices umzusetzen. Finden Sie die Gruppen oder Abteilungen, in denen es Meinungsverschiedenheiten darüber gibt, wie etwas erledigt werden soll, oder in denen in der Vergangenheit uneinheitliche Ergebnisse erzielt wurden.

2. Schauen Sie sich um, um zu sehen, was in Bezug auf vorbeugende Wartung funktioniert. Suchen Sie nach bestehenden internen und externen schriftlichen Richtlinien zur Durchführung der anstehenden Arbeit.

3. Holen Sie sich Anregungen von Mitarbeitern zu den besten Möglichkeiten, institutionelles Wissen aufzuzeichnen. Bestimmen Sie, warum bestimmte Unternehmen erfolgreicher sind als andere, und wenden Sie dann ihre Techniken an.

4. Neu entwickelte Techniken sollten geteilt werden. Erstellen Sie einfache, unkomplizierte und leicht zugängliche neue Richtlinien.

5. Testen Sie die Wirksamkeit der neuen Methoden und lassen Sie sich von einem Wartungsberater beraten. In einigen Fällen muss das beabsichtigte Ergebnis der Einführung neuer Normen möglicherweise noch erreicht werden. Planen Sie eine Nachkontrolle und passen Sie diese entsprechend an.

Best Practices in der industriellen Instandhaltung

Standardisierte Messungen und Methoden rationalisieren die industrielle Instandhaltung . Es garantiert, dass jede Arbeit sicher, effizient und produktiv ausgeführt wird. Best Practices können mit Hilfe von Beratern für industrielle Instandhaltung effektiv umgesetzt werden. Sie verfügen über die erforderlichen Fähigkeiten und Kenntnisse in Bezug auf die Aufrechterhaltung der industriellen Aspekte, sei es Wartung, Präventiv- oder Anlagenwartung. Stellen Sie sicher, dass Sie alle Ratschläge von Experten einholen, bevor Sie alles daran setzen, das bestmögliche Endergebnis für Ihr Unternehmen zu erzielen.

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Wie bereits erwähnt, kann die Definition und Umsetzung von Wartungsstandards zeitaufwändig und komplex sein. Wo Sie mit der Implementierung von SOP (Standard Operating Procedure) beginnen und wie Sie sie starten können, wird unten beschrieben.

1. Treffen mit dem Team

Mechaniker, Elektriker und andere Wartungsmitarbeiter werden normalerweise getrennt. Elektromechanik, Robotik, Hydraulik-Pneumatik etc. werden für den reibungslosen Alltagsbetrieb benötigt.

Da sich verschiedene Jobs Hardware teilen, sind Spezialisten mit unterschiedlichen Fähigkeiten gefragt.

„Lokales“ Fachwissen in den Bereichen Mechanik, Elektrik, Hydraulik und Computer ist sehr beliebt. Diese Experten beherrschen alle Aspekte des Industriemanagements.

Wartungsberatungsexperten können allein oder mit Herstellern über viele Segmente und Linien hinweg operieren. Forscher und Organisatoren, die Aktivitäten planen, untervergeben und überwachen, sind wertvoll.

2. Mitarbeiter brauchen Cross-Training

Zu den Schulungsoptionen gehören Wartungsschulungen am Arbeitsplatz, Schulungen im Klassenzimmer und Fernunterricht. Cross-Training hat zwei Vorteile: Es steigert die Produktion und motiviert die Mitarbeiter. Es hilft dem Personal, seine Aufgaben bei der Anlagenwartung zu verstehen und Unfälle zu reduzieren.

3. Sammeln und analysieren Sie Daten für Anlagenprobleme

Eine kostengünstige Wartung erfordert Ausfallzeiten, Asset-Verhalten, Eingriffshistorie und Ersatzteildaten. Eine fachkundige Kosteneinsparberatung kann dabei helfen.

Die Auswahl der Hardware hängt stark von Analysen ab. Beispielsweise kann das Erlernen modernster Maschinen dazu beitragen, traditionellere Technologien voranzutreiben. Erstellen Sie anhand der Daten Handbücher, Toolkits, Anleitungen, Betriebsarten und Diagramme.

4. Schlanke Fertigung

Lean Manufacturing strebt danach, Produktionsineffizienzen zu verringern. Lean definiert verschwendete Mühe als alles, was dem Kunden nicht hilft. Unternehmen können ihre eigenen Lean Journeys erstellen, um Fehler, Überproduktion und Verschwendung zu reduzieren.

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5. Automatisierung zulassen

Robotik und Prozessautomatisierung steigern die Fabrikproduktivität, reduzieren Fehler und sparen Kosten.

6. Planen Sie Ihre Wartung im Voraus

1. Erstellen Sie einen Wartungsplan

Ein industrieller Wartungsplan hilft Managern, die tägliche Arbeit aufzuteilen und Maschinenstillstände zu planen, ohne das Geschäft zu beeinträchtigen. Sie decken sich auch mit Werkzeugen, Geräten und Ersatzteilen ein. Der Endzweck eines vorbeugenden Wartungsplans besteht darin, Folgendes zu gewährleisten:

1. Von einer Maschine kann eine akzeptable Leistung erwartet werden (Leistung und Qualität)

2. Das optimale Arbeitsumfeld ist gegeben.

3. Die Sicherheit anderer Objekte ist gewährleistet

4. Routinewartungen werden mit regelmäßigen Pflichten und Zeiten erstellt

5. Routinemäßige Standardwartungsverfahren (SMPs)

SMP standardisiert grundlegende Aufgaben und komplizierte Aufgaben, die aus unvorhergesehenen Fehlern resultieren. Aber UMS (Universal Management Standard) schätzt, misst und verwaltet die Zeit, die für Wartungsarbeiten erforderlich ist. Die Angabe aller Aktionen in einem SMP gewährleistet eine qualitativ hochwertige Arbeit, unabhängig davon, wer sie ausführt.

2. Wartung messen

Mean Time Between Failure (MTBF) und Mean Time to Repair (MTTR) sind nur zwei Beispiele für Wartungseingriffsmetriken. Es gibt jedoch noch viel mehr (Mean-Time-Between-Failures). Vergleichen Sie die Zeit- und Geldverschwendung durch Wartung mit den Kosten einer Stunde Ausfallzeit.

3. Verlassen Sie sich auf ein computergestütztes Wartungsmanagementsystem

Im Zuge der Definition und Analyse aller relevanten Faktoren werden neue Perspektiven greifbarer. Um Ihre Wartungsverfahren zu verbessern, ist es jetzt an der Zeit, ein CMMS einzusetzen.

7. Implementieren Sie einen Plan für den Umgang mit möglichen Risiken

Die Risikomanagementstrategie eines Wartungsberaters hilft dabei, Gefahren zu lokalisieren, einzustufen und zu reduzieren. Mit dem richtigen Risikomanagement kann Ihr Unternehmen Produktivität und Verantwortung steigern. Ihr Team kann Verfahren mithilfe des Risikomanagements ändern.

8. Führen Sie eine vorbeugende Wartung durch

Nehmen Sie eine vorbeugende Haltung mit einem gründlichen Wartungsplan ein. Reduzieren Sie teure Ausfallzeiten, indem Sie die routinemäßige Wartung aller Ihrer Maschinen im Voraus planen.

9. Überwachung des globalen Handels und der Umwelt

Die Relevanz von Umweltschutz und internationalen Handelsbeschränkungen ist gestiegen. Hersteller müssen bei Nichteinhaltung globaler und lokaler Vorschriften mit Bußgeldern und rechtlichen Schwierigkeiten rechnen.

ERP- und Automatisierungssoftware verbessern das Tracking und Tracing in der Produktion. Sie reduzieren die manuelle Arbeit und erhöhen die Transparenz der Lieferkette. Die Einhaltung internationaler Handels- und Umweltvorschriften zu garantieren, ist eine weitere Aufgabe von Software.

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10. Beginnen Sie mit der Verwendung eines Qualitätsmanagementsystems

Die Fähigkeit zur Anpassung an die Zeit ist für Hersteller entscheidend. Ein Qualitätsmanagementsystem fördert die Produktionskonstanz, reduziert Fehler und steigert die Kundenzufriedenheit.

11. Pflegen Sie eine Neustart-Checkliste

Proteste, Streiks, staatliche Beschränkungen, extremes Wetter und Pandemien stören den Betrieb der Hersteller. Eine Neustart-Checkliste kann helfen, Risiken zu minimieren, wenn der Betrieb zufällig wieder aufgenommen werden muss.

Abschluss

Industrielle Wartungsstandards umfassen Best Practices, Messungen, strategische Entscheidungen und Qualitätsmerkmale. Mobility Work, ein Cloud-basiertes IPS- und Wartungsmanagement-Tool, kann Ihre Fabrik unterstützen. Lesen Sie unbedingt unseren aufschlussreichen Artikel, bevor Sie die Best Practices anwenden.